本站5月31日消息，據媒體報道，上海浦東的ABB超級機器人工廠通過引入AI技術，成功將生產線上的"擰緊螺絲"操作成功率從80%提升至近100%。這一突破性進展標志著全球制造業智能化轉型進入新階段。
在傳統制造環境中，圖像識別技術準確率僅約20%。ABB通過深度學習技術的應用，經過一年多的模型訓練，現已能夠有效應對工廠環境中的光線變化、零件差異甚至缺陷等問題。這項創新技術已在ABB瑞典工廠成功應用，并即將在上海超級工廠復制落地。
AI技術的深度應用正在重塑工業生產模式。以焊接檢測為例，ABB的智能焊縫質量檢測效率較人工提升20倍，實現了"邊焊接邊檢測"的流程整合。目前，ABB正與英偉達等科技企業合作開發數字孿生平臺，通過問題數據溯源分析提升產線管理水平。
預測性維護是AI改造傳統制造的又一典型案例。ABB基于海量歷史數據開展的電機停機預測研究，吸引了50多所高校、300多名研究者參與。該公司運動控制事業部負責人表示，正在推進西安交大團隊研究成果的產品化進程。
數據顯示，ABB全球AI項目數量在過去一年實現翻倍增長，達到250余個。這些項目涵蓋工作流程優化和客戶合作開發等多個領域。在中國市場，ABB的AI應用已取得顯著成效：廈門工業中心通過屋頂光伏智能調控實現年減碳13400噸；青島特鋼的高速線材生產線借助AI圖像識別系統實現了異常狀態預警與數字控制的智能聯動。
隨著AI技術在工業領域的深入應用，制造業正迎來效率提升和質量控制的革命性變革。ABB的實踐表明，智能化轉型已成為全球制造業發展的必然趨勢。
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